原料预处理是基础，直接决定成型效果的稳定性。实验室样品用量少，原料的粒度、流动性、含水量需严格把控。首先，需将原料粉碎至均匀粒度，一般控制在80-120目，避免粒度差异过大导致受力不均，出现裂片或片面凹凸。其次，针对流动性差的原料，可适量添加助流剂（如微粉硅胶、滑石粉），用量控制在0.1%-1.0%，均匀混合后能减少颗粒间摩擦力，确保进料顺畅、片重均匀。同时，原料含水量需控制在适宜范围，通常为3%-8%，含水量过高易粘冲、片面发暗，过低则颗粒韧性不足，易松碎，可通过烘干、晾晒或添加润湿剂调整。

 

　　设备调试是核心，精准把控参数是成型质量的关键。实验室压片机的压力、转速、填充量三大参数需协同调整，不可单一优化。压力调节需循序渐进，根据原料特性从低压开始尝试，逐步增加压力至片剂成型饱满、不易破碎，压力过大易导致裂片、冲头损坏，过小则片剂松散。转速控制需与压力匹配，实验室小型压片机转速建议在20-40转/分钟，转速过快会导致颗粒填充不充分，片重差异大，转速过慢则效率低下，且易出现粘冲。填充量需精准设定，根据片剂规格调整，确保每次填充量一致，减少片重偏差，同时避免填充过多或过少导致的片面缺陷。此外，需定期检查冲头、模圈的磨损情况，及时更换变形、磨损部件，避免因设备部件问题导致的成型缺陷。

 

　　规范操作是保障，细节把控能有效减少人为误差。操作前需将压片机、冲头、模圈清洁，避免残留物料影响片剂纯度和成型效果，清洁后可适当涂抹少量润滑剂（如硬脂酸镁），防止粘冲。进料时需保持匀速、连续，避免原料结块堵塞进料口，导致填充不均。压片过程中需全程观察片剂状态，及时调整参数，若出现粘冲，可适当增加润滑剂用量或降低压力；若出现裂片，可适当提高压力、调整原料粒度或增加粘合剂用量。操作结束后，需及时清理设备，避免物料残留结块，影响下次使用。

 

　　环境控制易被忽视，却对成型质量有重要影响。实验室温度建议控制在18-25℃，相对湿度控制在45%-65%，温度过高易导致原料吸潮、润滑剂失效，出现粘冲；温度过低则原料脆性增加，易裂片。同时，操作环境需保持洁净，避免灰尘、杂质混入原料，影响片剂纯度和成型效果。