模具清洁需遵循“全流程管控、清理”的原则，贯穿生产前、生产中、生产后三个关键阶段，形成完整的清洁闭环，从源头减少残粉残留风险。生产前的清洁准备的是基础，需对模具进行全面检查，清除长期存放过程中附着的灰尘、杂质及防锈介质，确保模具表面无多余附着物。清洁时需选用适配的清洁工具，避免使用过硬材质的工具刮擦模具表面，防止模具受损，同时采用合适的清洁介质，确保清洁后无残留，为后续双色压片奠定干净的基础。

 

　　生产过程中的实时清洁是规避交叉污染的核心。双色压片过程中，物料在模具内受到挤压，部分细粉会附着在模孔内壁、冲头表面及模具缝隙等部位，若不及时清理，随着设备运转，残粉会逐渐堆积，在切换第二种颜色物料时，易混入新物料中造成污染。因此，需根据生产节奏，定期停机进行局部清洁，重点清理模孔、冲头及模具衔接处的残粉，可采用软刷、压缩空气等方式，确保清理后的模具无可见残粉，同时控制清洁频率，结合物料特性灵活调整，避免清洁不及时或过度清洁影响生产效率。

 

　　生产后的深度清洁是杜绝残粉残留的关键。生产结束后，需及时拆卸模具，进行全面清洁，避免残粉干燥结块后难以清除。清洁时需按照规范流程，先清除表面浮粉，再采用适配的清洁介质浸泡、擦拭，重点清理模具死角部位，确保无残粉残留。清洁完成后，需对模具进行干燥处理，避免水分残留导致模具锈蚀，同时做好清洁后的检查工作，确认模具清洁达标后，再进行存放，为下一次生产做好准备。

 

　　此外，模具清洁还需注重操作规范和细节把控。清洁工具需专用，避免交叉使用导致二次污染；清洁介质的选用需符合生产要求，避免对物料和模具造成不良影响；清洁人员需经过专业培训，熟悉清洁流程和操作要点，确保清洁工作规范、高效。同时，需建立清洁台账，记录清洁时间、清洁方式、清洁人员等信息，实现清洁工作的可追溯，便于及时排查问题、优化清洁流程。