异常噪音和片重不均是旋转式压片机最常见的两类故障，它们往往相互关联，反映了设备机械状态或工艺参数的异常。本文将从这两类典型故障入手，详细分析其产生原因，并提出系统的排查方法和解决方案，为制药企业的设备维护人员提供实用参考，帮助其快速识别和处理压片机故障，确保生产顺利进行。

 

　　一、异常噪音的诊断与处理

 

　　旋转式压片机在运行过程中产生的异常噪音往往是设备故障的早期信号。常见的异常噪音包括金属撞击声、摩擦尖啸声、规律性敲击声等，每种噪音类型都对应着特定的设备问题。金属撞击声通常表明冲头与中模存在不正常接触，可能是冲头弯曲、中模磨损或转台间隙过大所致。摩擦尖啸声则多源于润滑不良，如导轨缺油或轴承干磨。规律性敲击声往往提示传动系统存在问题，如齿轮磨损或链条松动。

 

　　针对不同噪音的排查方法包括：首先确定噪音源位置，可通过听诊器辅助定位；然后检查相应部件的磨损情况和配合间隙；最后测量相关运动部件的运行参数。处理措施包括更换磨损冲头和中模、调整转台间隙、补充润滑油脂、紧固传动部件等。预防性维护方面，建议建立定期润滑制度，每500万冲次全面检查冲模系统，并采用振动分析技术进行状态监测。

 

　　二、片重不均问题的原因分析与解决方案

 

　　片重不均是影响片剂质量的关键问题，其表现为同一批次片剂重量超出允许偏差范围。造成片重不均的主要原因可分为机械因素和工艺因素两大类。机械因素包括：加料器不均匀、强迫加料系统故障、冲头长度不一致、压轮磨损不平等。工艺因素则涉及：物料流动性差、颗粒粒度分布不均、压片速度过快、环境温湿度不适宜等。

 

　　系统排查片重不均问题应采取以下步骤：首先检查加料系统是否畅通，确保物料流动均匀；其次测量各冲头的长度差异，控制在0.05mm以内；然后检查压轮磨损情况，必要时进行修整或更换；最后评估物料特性，必要时调整配方或重新制粒。解决方案包括：优化强迫加料器参数，设置适当的填充深度；定期对冲模系统进行匹配性检查；控制压片室温湿度在45%-55%RH范围内；对于特殊物料，可考虑降低压片速度至合理水平。

 

　　三、综合故障排查流程与预防性维护策略

 

　　建立系统的故障排查流程对于快速解决压片机问题至关重要。建议采用"由外到内、由简到繁"的排查原则：首先排除外部因素如电源波动、气源压力不足等；然后检查明显的机械异常如松动部件、漏油等；最后深入分析液压系统、控制系统等复杂部件。针对频繁发生的故障，应建立故障树分析图，帮助快速定位根本原因。

 

　　预防性维护是减少压片机故障的有效手段。完整的预防性维护计划应包括：日常点检（检查润滑、异响、泄漏等）、定期维护（更换易损件、校准传感器等）和预测性维护（基于振动分析、温度监测等）。特别建议：每季度全面检查传动系统；每半年校验压力传感器和位移传感器；每年对电气系统进行预防性试验。同时，建立完善的维护档案，记录每次故障现象、处理措施和更换部件，为后续维护提供参考。